守好每道质量关卡，上汽大众匠心筑梦四十载

编者按：

40年前，上海安亭，中德两国总理为上汽大众培下第一锹土。40年间，上汽大众陪伴中国几代人的成长，首款车型桑塔纳不仅让私家车走入生活，更让中国消费者首次对高端轿车有了具象认知，“拥有桑塔纳，走遍天下都不怕”的广告语也被载入历史。此后，帕萨特、朗逸、途观……款款车型引领国内车市风潮。40年间，上汽大众始终勇立潮头，从小小“孤岛”开始到如今拥有自己的“技术森林”，作为中国汽车产业的重要力量，上汽大众不仅伴随中国车市的发展脚步，更铸就中国汽车工业现代化范本。

四十年砥砺前行，从燃油车型到新能源车型，上汽大众产品在中国市场的成功，源于企业对制造端品质的高要求。在上汽大众严苛质量体系把控下，保障每一辆下线产品拥有高质量、高安全标签，从拧好每一颗小螺丝开始，上汽大众为消费者安心出行竭尽全力。40年间，上汽大众坚守“匠人”初心，细致并高要求地打磨每一辆车型，满足消费者对高品质的要求。正是这种对锻造高品质车型的坚守，让上汽大众凭借优秀口碑屹立中国市场。

坚守品质初心

1983年，上汽大众上海总装车间内，七位工人师傅靠着葫芦吊、锉刀、榔头等工具加班加点，耗时一周拼装出首辆国产桑塔纳。在当时国内极其有限的汽车生产条件下，首辆国产桑塔纳的下线并不容易，但从这辆车开始“品质”二字就被深深烙印在每位上汽大众人的心中。

1984年10月，上海拖拉机汽车工业公司、中国汽车工业总公司与大众汽车在人民大会堂正式签订《上海大众汽车有限公司合营合同》，中德投资比例各占50％，由此开启中国汽车合资合作波澜壮阔的40年。

随着合资合作模式大幕拉开，秉承质量至上原则的上汽大众深知，只有交付高品质、高安全的车型才是站稳市场的关键，但仅凭借人工打磨拼装显然已不能满足企业对未来高品质的发展需求。为此，上汽大众从德国大众聘请20多位退休工程师培训和指导零部件生产，严格按照德方的“六道关口”质量控制体系，快速建立行业领先的质量管理体系。

1996年，上汽大众成为首家采用综合匹配样架和组合主模型开发及搭建技术的企业，该技术也在上汽大众产品质量管理中占据重要位置。其中，上汽大众匹配中心会将开发阶段的新车数模实体化，如搭积木般搭建组合出主模型与外综合匹配样架，通过一系列测量、调整，评价车辆内外饰零件的匹配状况、尺寸偏差。每款新车型投产前，均需经过10轮主模型和匹配样架的搭建和展示，确保每款车型都能高质量地生产。

1995年和1997年，上汽大众成为国内汽车行业首家通过ISO9001质量体系认证及ISO14000环境管理体系认证的单位，为中国乘用车质量标准树立标杆。业内人士认为，从推动国内零部件配套体系形成，到构建与国际标准接轨的质量管理体系，上汽大众融合国产化技术与德系标准，为国内消费者带来与国际标准接轨的品质座驾。

拧好每颗小螺丝

为提升品质，上汽大众引入新设备确保车型高质量生产。1999年，上汽大众在投建的第三工厂安装一套全自动冲压机，当时该设备在国内仅有两套。据了解，这套设备采用定位点参考系统，能通过对每个零件参考点的逻辑设定，以避免生产过程中的基准变换，大幅减小公差链。同时，上汽大众第三工厂还率先引进模块化生产，将车身分为多个模块，分别由各部门完成。

以帕萨特的仪表台为例，由另外一个部门生产、调试并预留接口，然后被运至总装线装车，从而减轻工人劳动强度，也提高质量。此外，在朗逸的研发中，上汽大众实施超过1200项台架测试，发动机测试时间累计超过1万小时，整车道路试验里程累计高达450万公里，确保车辆在各使用场景的可靠性和耐用性。今年，上汽大众朗逸家族最新成员朗逸新锐在车辆安全、健康方面测评中，摘得全“五”星成绩、“四”大指数ALL GOOD的“五四”青年美誉。

自首款国产车型下线至今，上汽大众各个厂引入各项技术并建立标准化的先进制造基地。2003年，上汽大众成立色差小组，成为国内最早开展汽车内饰评价的专业小组之一；同年，全面竣工并投入使用的上汽大众安亭试车场，成为国内首座基于国际标准建设的乘用车专用综合试车场；2008年，上汽大众投入1000万元采购工业CT设备，成为中国首家采用工业CT设备进行质量控制的整车厂，保证质量控制的全面性、无损性、高精度性和高效性；2013年，上汽大众引进GE公司生产的XRD3003内应力仪，主要检测发动机、变速箱、底盘等金属零件的内应力，用于零件的开发认可和批量质量控制，再次起到带头作用。

对上汽大众来说，造就高品质产品要将“高质量”基因注入产品全生命周期。一辆车由1万多个零件组成，零件之间主要通过焊接、螺栓连接而成。其中，螺栓、螺母等紧固件约2000个，在上汽大众的总装车间中80%的工位是在拧“螺丝”，而紧固件质量和拧紧工艺水平对整车强度和底盘的扎实性起到重要作用。因此，上汽大众成立实验室紧固件小组，来保证紧固件质量。

此外，在上汽大众整车检测中心可以看到，每辆新车下线要经历舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、扭矩/四轮定位、整车声学检测、动态快速检查等40项检测考验，合格后才能交付客户。以舒适性检测为例，工程师们将用户体验量化为指标，对整车进行数十至上百项考察，提升用户用车满意度。2021年，上汽大众启动上汽大众质保中心，内部划分内设匹配中心、精测室、整车Audit区域、整车检测中心、质保实验室、储存区域及整车分析车间等区域。在业内人士看来，上汽大众质保中心的各专业板块如同“质量卫士”，默默地在消费者身后守护安全品质并推进国内汽车制造业品质升级。

提升智能制造体系

随着中国汽车市场竞争加剧，不仅对产品的要求进一步提升，对汽车制造水平也提出更高要求，上汽大众则通过智能管理系统提升产品质量。

2018年，总投资170亿元的上汽大众新能源汽车工厂在上海安亭破土动工，2020年正式投产。作为上汽大众自动化程度最高的生产基地，上汽大众新能源工厂采用超过1400台工业机器人，车身和电池车间基本实现无人化全自动生产，总装车间自动化率达26.2%，相比传统总装车间提高近45%。

同时，上汽大众新能源汽车工厂首次实现工业无线网络全覆盖，车间内布置大量AP生产无线热点，结合各种先进生产设备及云联技术，对制造过程中的“大数据”进行精确采集。在系统中，大量零散、孤立的数据信息被打通并整合，成为后续质量监测或数据分析的基础。例如，车身车间拥有大众汽车集团全球首个At-line测量工位，使用测量机器人对白车身进行100%视觉在线检查。检测数据将被传输至智能系统中，一旦出现问题，各相关部门技术人员即可同步查看，共同跟踪、研究并解决问题，更精准、快速地保障生产质量。

此外，中央监控系统、智能设备管理系统、智能生产管理系统及智能能源管理系统四大核心智能管理系统，将对上汽大众新能源工厂的整体制造进行把控，显著提升工厂的数字化生产技术，使其成为上汽大众乃至大众汽车集团在全球范围内的“智慧标杆工厂”。其中，SCADA中控系统与各车间的中控系统对接，监控各车间生产过程中产生的产品、质量、设备、环保安全、物流库存等七大模块信息，实时展示工厂的生产状态，让生产情况一目了然。在智能设备管理系统负责生产设备与零部件的数字化管理中，能做到设备故障、点巡检、保修的无纸化智能管理，助力高效、顺畅地生产。随着智能化生产技术不断提升，系统将持续升级，逐步实现设备寿命监控及预测性维修，有效提升生产效率，做到“零抢修”。

在该工厂中，上汽大众已生产ID.4 X、ID.6 X、ID.3等多款纯电动车型。数据显示，今年前10个月，上汽大众新能源车型销量突破11万辆。

匠心40年，从每颗螺丝到每个检测关卡，每位上汽大众人坚守打造质量过关车型初心，保证上汽大众每款车型的高品质。如今，上汽大众继续通过不断提升制造水平、创新技术等提升产品品质，以品质至上赢得更多消费者的认可和信赖。