新中国成立的75年间，我国炼化行业从蹒跚起步到成长为世界炼化大国，这一历史进程不仅有力促进了国民经济的快速增长，还在全球范围内展现出强劲的竞争力。


　　我国炼化行业的起源可追溯至20世纪50年代，当时我国炼化行业处于初步发展阶段，年炼油能力仅十几万吨，无论是规模、实力、装备，还是技术、人才、经验，都处在相对落后的状态。1958年，兰州石化的前身——兰州炼油化工总厂、兰州化学工业公司建成投产，二者均是国家“一五”期间投资兴建的156项重点工程项目之一，被誉为“中国石化工业的摇篮”和“共和国长子”，这里先后诞生了多套国内炼油化工生产装置第一，填补了国内多项石油化工产品的空白，在新中国工业化起步阶段发挥了重要作用。


　　随着上世纪60年代大庆油田的开发，我国原油供给不足的问题得到逐步缓解，但炼油能力和技术仍需突破。此后，我国通过技术攻关取得了以“五朵金花(催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、催化剂和添加剂)”为代表的重大技术进步，能够加工生产各类主要油品，使我国拥有自主知识产权的炼油核心技术和专有技术。这些也成为中国制造对外推介的靓丽“名片”，在国际上赢得了良好声誉。


　　1978年，党的十一届三中全会开启了中国改革开放的新纪元。炼化行业深化体制机制改革，管理、技术创新水平不断提升，为行业发展提供了强大动力。在此期间，我国炼油技术总体上达到世界先进水平，部分处于世界领先水平。1982年，兰州炼油厂的50万吨/年同轴式流化催化裂化装置顺利建成投产，再生效果在当时居全国之首。1989年，既有同轴结构又有高效再生的100万吨/年新型催化裂化装置在上海炼油厂建成投产，基本结束了我国依赖进口汽油、柴油的被动局面。


　　进入21世纪，我国炼油产能持续扩张，年均增速达到4.8%。2000年，我国拥有炼油产能3.6亿吨。到2023年，中国已成为世界第一炼油大国，炼油总产能达9.2亿吨。


　　在“双碳”背景下，炼化行业在节能减排方面持续推进，积极推广应用节能降碳技术，如催化裂化余热发生超高压蒸汽技术、二氧化碳转化与固化技术等。


　　期间，我国炼化重大装备国产化水平显著提升，具备了自主建设现代化炼油千万吨级大型成套装置的工程技术能力，拥有生产相当于欧Ⅴ、欧Ⅵ质量标准汽柴油的核心技术。中国石化重大装备国产化率创新高，千万吨级炼油装备以及百万吨级乙烯装备国产化率分别达到94%和87%。乙烯裂解炉是乙烯工业的龙头装备。中科炼化一体化项目乙烯“三机”(裂解气压缩机组、乙烯制冷压缩机组、丙烯制冷压缩机组)、挤压造粒机组、环氧乙烷反应器等重大装备全部实现国产化，整体国产化率超过95%，达到国内领先、国际先进水平。


　　我国炼油所需的催化剂已实现自给，部分外销出口。中国炼油工业已拥有一批具有自主知识产权的核心技术和专有技术。例如，“十三五”期间，中国石油自主开发了催化裂化、加氢裂化、渣油加氢等6个大类、50多个品种炼油主体系列催化剂及8个品种催化新材料，整体技术达到国际先进水平，在60余家企业的100多套工业装置推广应用，有力支撑了炼厂降本增效。


　　近年来，炼化行业趋向于规模化发展。炼油装置大型化趋势明显，向单系列大规模发展。2022年投运的盛虹炼化一体化项目常减压装置，单套规模达到1600万吨/年，是目前我国在役单流程产能最大的同类装置。


　　面向未来，尽管我国炼化行业在高端产品自给率、产品差异化、技术创新能力等方面仍面临挑战，但随着国家“双碳”目标的持续推进，我国炼化行业将顺应时代变革，在绿色转型与技术创新方面持续发力，向着炼化强国目标稳步前进。